طرح تجزیه و تحلیل مخاطرات غذایی - HACCP

HACCP مخفف سیستم تجزیه و تحلیل مخاطره و نقاط کنترل بحرانی  است. امروزه این سیستم بیشتر با سرواژه‌ [نام اختصاری]  و نه نام کامل خود شناخته می‌شود. HACCP به شرح تعریف‌شده توسط کمیسیون قوانین غذایی ، سیستمی است که مخاطرات مهم برای سلامت و ایمنی مواد غذایی را شناسایی، ارزیابی و کنترل می‌کند. HACCP در سرتاسر جهان، به عنوان روش مرجع برای تضمین سلامت و ایمنی  مواد غذایی در نظر گرفته می‌شود.

گواهینامه طرح تجزیه و تحلیل مخاطرات غذایی - HACCP

پیام یا خواسته های خود را در این قسمت بنویسید. اگر  دقیقا نمی دانید که چه چیزی می خواهید و نیاز به مشاوره دارید، کارشناسان ما با شما تماس خواهند گرفت.

مقدمه

HACCP مخفف سیستم تجزیه و تحلیل مخاطره و نقاط کنترل بحرانی  است. امروزه این سیستم بیشتر با سرواژه‌[نام اختصاری]  و نه نام کامل خود شناخته می‌شود. HACCP به شرح تعریف‌شده توسط کمیسیون قوانین غذایی ، سیستمی است که مخاطرات مهم برای سلامت و ایمنی مواد غذایی را شناسایی، ارزیابی و کنترل می‌کند. HACCP در سرتاسر جهان، به عنوان روش مرجع برای تضمین سلامت و ایمنی  مواد غذایی در نظر گرفته می‌شود.  برای اینکه HACCP در تضمین ایمنی مواد غذایی کارآمد باشد، باید به همراه چند برنامه‌ی دیگر پیاده‌سازی شود که بعضی از آنها بخشی از "برنامه‌های پیش‌نیاز " هستند. نمونه‌هایی از این برنامه‌ها عبارتند از: نظافت و بهداشت ، مدیریت آفات ، طراحی بهداشتی  و غیره. این برنامه‌ها اغلب ذیل عنوان رویه‌ی بهداشتی مطلوب  گروه‌بندی می‌شوند. بعضی از فعالیت‌های دیگر مرتبط با مدیریت سلامت و ایمنی مواد غذایی  (مانند رسیدگی به شکایات مصرف‌کننده، پایش محیطی و پاتوژن[عامل‌بیماری‌زا] ، پایش آلاینده‌های شیمیایی و حسابرسی‌ها) اعتبارسنجی‌هایی  هستند که در سیستم HACCP مورد نیازند، ولی غالباً مجزا پیاده‌سازی می‌شوند. با این وجود، این نکته حائز اهمیت است که طراحی این فعالیت‌ها و برنامه‌ها و پیامد آنها با هماهنگی سیستم HACCP انجام می‌شود، یعنی این برنامه‌های مختلف باید به‌عنوان چرخ‌های یک ماشین با یکدیگر حرکت کنند.
سیستم HACCP در ابتدا برای تضمین و حصول اطمینان از سلامت و ایمنی میکروبیولوژیکی محصولات غذایی عرضه گردید. سپس، استفاده از آن به تمامی انواع مخاطرات ناشی از غذا[غذازاد]  مانند مخاطرات شیمیایی، آلرژن‌ها و مخاطرات فیزیکی گسترش پیدا کرد. می‌توان از رویکرد HACCP برای سیستم‌های ثانوی مانند سیستم آبیاری و منابع آب نیز استفاده کرد.
مباحث و مقالات زیادی در خصوص چالش‌های موجود در اعمال این سیستم (خصوصاً در کسب‌وکارهای کوچک و کمتر پیشرفته) ارائه شده است. حتی در عملیات‌های وسیع و جامع مواد غذایی، اعمال این سیستم تا حدودی به سبب سوء برداشت از سیستم و تا حدودی به دلیل فقدان درک و/یا تعهد منابع لازم چندان آسان و بی‌مشکل نبوده است. اجرای موفقیت‌آمیز HACCP به تخصص قابل‌توجه، سرمایه‌گذاری زمان و همکاری چندرشته‌ای نیاز دارد.
با توجه به اهمیت سلامت و ایمنی مواد غذایی برای سلامتی مصرف‌کنندگان و کسب‌وکارها، چنین سرمایه‌گذاری‌ای کاملاً توجیه‌پذیر است، چون بدون سلامت و ایمنی مواد غذایی هیچ کسب‌وکاری وجود نخواهد داشت. دریافت گواهینامه HACCP می تواند به امنیت فکری مشتریان نیز بینجامد.


پیشینه‌ی تاریخی طرح تجزیه و تحلیل مخاطرات HACCP

در اصل، HACCP  را شرکت پیلزبری  در کنار اداره‌ی کل ملی هوانوردی و فضا (NASA) و آزمایشگاه‌های ارتش ایالات متحده در ناتیک  طراحی کردند. آنها سیستم HACCP را برای تضمین سلامت و ایمنی غذا برای فضانوردان ساختند. سازمان‌های بین‌المللی مانند سازمان بهداشت جهانی سال‌های متمادی پس از آغاز کارHACCP  آن را ترویج کردند و داوطلبانه در بعضی صنایع غذایی خاص اعمال نمودند (مترجمی و همکاران، 1996). کمیسیون قوانین غذایی در سال 1993 سیستم HACCP را به عنوان ابزاری قدرتمند برای بهبود سلامت و ایمنی مواد غذایی به رسمیت شناخت و شیوه‌نامه‌های Codex را برای استفاده از سیستم HACCP ارائه داد. این کار پیامدهای مهمی برای پیاده‌سازی گسترده‌ی سیستم HACCP به همراه داشته است. رخداد دیگری در تاریخ سلامت و ایمنی مواد غذایی نیز انگیزه‌ی بزرگی برای ترویج طرح تجزیه و تحلیل مخاطرات HACCP به وجود آورد. در سال 1995، با تأسیس سازمان تجارت جهانی و اجرایی شدن موافقتنامه‌ی معیارهای بهداشتی و گیاه‌پزشکی  (WTO/SPS)، وظیفه‌ی Codex، یعنی استانداردها، دستورالعمل‌ها و توصیه‌های آن (از جمله سند Codex در خصوص سیستم تجزیه و تحلیل مخاطره‌ و نقاط کنترل بحرانی و دستورالعمل‌ها برای اعمال آن) به مرجع بین‌المللی یا "مقیاسی " برای الزامات ملی در سلامت و ایمنی مواد غذایی تبدیل شد. این امر حاکی از آنست که کشورهای عضو سازمان تجارت جهانی باید قوانین غذایی را مد نظر قرار دهند و مقررات ملی خود را با مفاد کمیسیون قوانین غذایی تنظیم کنند؛ مگر اینکه بتوانند شواهد علمی‌ای مبنی بر این امر ارائه دهند که استانداردهای Codex، حفاظت سلامت کافی برای جمعیت آنها ارائه نمی‌دهند. یعنی درواقع اعمال سیستم HACCP به یک الزام بین‌المللی برای تضمین سلامت و ایمنی مواد غذایی تبدیل شد. امروزه، اصول HACCP در قانونگذاری ملی بسیاری از کشورها و نیز در استانداردهای ایزو 22000 ISO 22000 (استانداردهایی که الزاماتی برای مدیریت سلامت و ایمنی مواد غذایی تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد بین‌المللی را تعریف می‌کنند) ادغام شده‌اند .

 

بیشینه تاریخی
اطمینان از سلامت محصول

چرا به HACCP نیاز داریم؟

تا زمان معرفی سیستم HACCP، سیستم تضمین ایمنی مواد غذایی یک سیستم انفعالی  بود، یعنی مبتنی بر پیاده‌سازی دستورالعمل‌هایی به نام "آیین‌نامه‌ی کار " بودند که بر مبنای تجربه، در کنار آزمایش محصول نهایی تدوین شده بودند. چنین آیین‌نامه‌هایی می‌بایست نسبتاً کلی می‌بودند تا در موقعیت‌های مختلف تولید مواد غذایی و فرآوری مواد غذایی  قابل‌اجرا می‌شدند. بنابراین، این آیین‌نامه‌ها نمی‌توانستند مخاطراتی که مختص به یک محصول غذایی یعنی مواد تشکیل‌دهنده‌ی آن و/یا شرایط عملیاتی خاص باشد را در نظر بگیرند و در نظر هم نمی‌گرفتند. ماهیت و منشاء مواد اولیه با جهانی‌سازی  و تغییرات در جامعه بیشتر و متنوع‌تر می‌شد، و تکنولوژی استفاده‌شده در تولید و فرآوری مواد غذایی پیچیده‌تر می‌شد و همچنین رویکرد سنتی برای پیشگیری و کنترل مخاطرات در غذاها بیش از پیش ناکارآمد می‌شد. همچنین، با افزایش صنعتی‌سازی ، تولید و توزیع انبوه مواد غذایی، ریسک شیوع بیماری‌های ناشی از غذا در مقیاس بزرگ (همانطور که در سال‌های اخیر تجربه شده است) بیشتر شد. بسیاری از پاتوژن‌های ناشی از غذا خصوصاً برای گروه آسیب‌پذیر جمعیت بسیار مضر هستند و به مشکلات شدید یا مزمن سلامت، و چه بسا مرگ و میر، منجر می‌شوند. مشخص شده بود که آزمایش محصول نهایی ، که تا آن زمان به عنوان روش اصلی کنترل کیفیت به کار می‌رفت، برای ارائه‌ی تضمین ناکارآمد بود، چون تعداد زیادی از نمونه‌ها باید آزمایش می‌شدند تا میزان خاصی از تضمین سلامت و ایمنی حاصل شود؛ عملاً، آزمایش محصول نهایی مناسب به منظور کسب اطلاعات معتبر از نظر اقتصادی عملی نبود، و غالباً نتایج پس از عرضه و/یا مصرف محصول به دست می‌آمد.  
بنابراین، نیاز مبرم به یک سیستم اثربخش‌تر برای تضمین سلامت و ایمنی مواد غذایی احساس می‌شد که در آن مخاطرات و ریسک‌های مربوط به یک محصول معین شناسایی شود و معیارهای لازم برای کنترل این مخاطرات با عطف به آینده تعیین شده و جایگزین گردد. اینجا بود که سیستم HACCP برای تکمیل رویکرد سنتی و به منظور افزایش تضمین سلامت و ایمنی مواد غذایی معرفی گردید. با گذشت زمان و با توجه به تجربه مشخص شد که اگر HACCP با اعمال آیین‌نامه‌های عمومی بهداشت  ترکیب شود و نه به عنوان یک سیستم مستقل، بهترین کاربرد را خواهد داشت. به عبارت دیگر، آیین‌نامه‌های عمومی بهداشت به عنوان اولین خط دفاعی برای داشتن شرایط بهداشت و سلامت عمومی تولید و فرآوری مواد غذایی یا هر عملیات دیگری (حمل و نقل، توزیع، آماده‌سازی و غیره) به کار می‌روند. HACCP به عنوان دومین خط دفاعی برای داشتن یک سیستم سفارشی‌شده‌ی تضمین سلامت و ایمنی مواد غذایی برای محصول مد نظر استفاده می‌شود و آزمایش محصول نهایی به عنوان آخرین خط دفاعی برای تأیید اثربخشی معیارهای پیشگیرانه انجام می‌شود (مترجمی و همکاران، 1996).

دومین خط دفاعی
دومین خط دفاعی

مزایای اجرای سیستم HACCP چیست؟

به طور خلاصه، مزیت‌های سیستم HACCP در این واقعیت نهفته است که HACCP:
1. یک رویکرد پویا برای مدیریت سلامت و ایمنی مواد غذایی است. یعنی امکان شناسایی مخاطرات ممکن و به لحاظ منطقی قابل‌انتظار را فراهم می‌کند، حتی وقتی قبلاً شکستی تجربه نشده باشد. HACCP خصوصاً برای عملیات‌های جدید سودمند است.
2. انعطاف‌پذیر است، یعنی معیارهای کنترل لازم را می‌توان با تغییراتی در عملیات‌ها تطبیق داد، مانند تغییر در طراحی تجهیزات، در رویه‌های پردازش و توسعه‌ی تکنولوژی.
3. کمک می‌کند تا منابع به سوی مهمترین بخش عملیات‌های غذا هدایت شوند.
4. برای کل زنجیره‌ی غذایی، از مواد اولیه گرفته تا محصول نهایی، یعنی کاشت و پرورش، برداشت، فرآوری/ساخت، حمل و نقل و توزیع، آماده‌سازی و مصرف قابل اجرا است.
5. بر بسیاری از محدودیت‌های رویکردهای سنتی برای کنترل سلامت و ایمنی مواد غذایی غلبه می‌کند که عموماً مبتنی بر موارد زیر هستند:
الف. نظارت و بازرسی فوری ، که رویکردی نسبتاً ناکارآمد در پیش‌بینی مشکلات بالقوه است؛
ب. آزمایش محصول نهایی، که مستلزم هزینه‌های بالا برای تجزیه و تحلیل است و به شناسایی مشکلات بدون پی بردن به علت آنها منجر خواهد شد.
با پیاده سازی سیستم و به دنبال آن اخذ گواهینامه HACCP، اهداف بالا قابل دستیابی است. 

اصول سیستم HACCP چیست؟

همانطور که در دستورالعمل‌های Codex در خصوص HACCP تصریح شده، سیستم HACCP از هفت اصل تشکیل شده است. این اصول به شرح زیر هستند:
اصل 1: انجام تجزیه و تحلیل مخاطره.
اصل 2: تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCP).
 اصل 3: ایجاد حدود بحرانی .
اصل 4: ایجاد سیستمی برای پایش کنترل بر CCP.
اصل 5: ایجاد اقدام اصلاحی که باید هنگام پایش انجام شود و نشان می‌دهد که یک CCP خاص تحت کنترل نیست.
اصل 6: ایجاد رویه‌هایی برای اعتبارسنجی تا تصدیق نمایند که سیستم HACCP به طور کارآمد عمل می‌کند.
اصل 7: ایجاد مستندات مربوط به تمامی رویه‌ها و سوابق متناسب با این اصول و کاربرد آنها.

پیاده سازی HACCP

پیاده سازی سیستم HACCP در چند گام انجام می‌شود تا اثربخش‌ترین پیامد حاصل شود. دستورالعمل‌های Codex ، 12 گام برای انجام یک بررسی HACCP و ایجاد یک طرح HACCP را به طور خلاصه بیان می‌کند. بعلاوه، آموزش اپراتورهای مختلف، پیاده‌سازی طرح و نیز تعدادی اقدامات پیش‌نیاز را باید افزود که همه این موارد در دستیابی به گواهینامه HACCP راهگشا هستند.
با توجه به کاربرد HACCP، باید بر اهمیت اعتبارسنجی عناصر سیستم HACCP تأکید شود. این بدان معناست که، در هر گام از پیشرفت بررسی HACCP،  حصول اطمینان از معتبر بودن تصمیمات اهمیت دارد؛ یعنی بر اساس یک مبنای علمی و فنی پایه‌گذاری می‌شوند. علی‌الخصوص اینکه معیارهای کنترل باید کارآمد بوده و به پیامد مورد انتظار دست یابند (برای مثال، حدّ مقررات یا صنعت، عملکرد یا اهداف سلامت و ایمنی مواد غذایی). به این ترتیب، اعتبارسنجی یعنی تضمین در سیستم تضمین سلامت و ایمنی مواد غذایی. از آنجا که دستورالعمل‌های Codex برای HACCP راجع به موضوع اعتبارسنجی صریح نیستند، دستورالعمل‌های مجزایی درباره‌ی اعتبارسنجی معیارهای کنترل توسط Codex Alimentarius تدوین شده است .

اجرای HACCP در کسب‌وکارهای کوچک یا مشاغل کمتر پیشرفته

در سرتاسر جهان مشخص شده است که پیاده‌سازی سیستم HACCP در مشاغل کوچک یا کمتر پیشرفته ممکن است به دلیل فقدان منابع دشوار باشد. رویکردی که بعضی از دولت‌ها برای رفع این مشکل اتخاذ کرده‌اند، کمک به این کسب‌وکارها از طریق انجام یک بررسی HACCP عام برای یک دسته از یک محصول، و ایجاد یک کد عمل HACCP-محور بر مبنای نتیجه‌ی این بررسی است. چنین رویکردی الزامات ارائه‌شده در یک کد و نیز معیارهای خاص مورد نیاز برای یک دسته‌ی محصول خاص از محصولات را ترکیب می‌کند.

تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی نباید به کارهای کاغذبازی تقلیل یابد

اگرچه مطالعه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی شامل فعالیت‌های پشت‌میزنشینی می‌شود، اما تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی تمرین کاغذی نیست. کاربرد مناسب آن مستلزم داشتن تخصص علمی و فنی، نظارت بر پارامترهای نقطه کنترل بحرانی (CCP)، تأیید عملکرد خوب تولید (GMP) در محل کارخانه، بررسی داده‌های تأییدی (به‌عنوان‌مثال نتایج نظارت بر مواد خام، نظارت بر شکایات مصرف‌کنندگان و کالیبراسیون تجهیزات کلیدی)، آموزش افراد، و غیره است. تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی صرفاً شامل پرکردن فرم‌ها هم نیست. در بسیاری از موارد، تعدادی فرم برای تسهیل رویکرد سیستماتیک و فرایند تفکر ایجاد شده است. بااین‌حال، این‌ها نباید جایگزین تفکر انتقادی و تخصص علمی و فنی موردنیاز برای انجام مطالعه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی شود (کیفیت محتوای فرم مهم است، نه خود فرم).


تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی کار یک نفر نیست

همان‌طور که در بالا ذکر شد، یکی از بزرگ‌ترین ارزش‌های افزوده تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی، توسعه کار تیمی با چندین تخصص است. برای انجام یک مطالعه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی مناسب، استفاده از تخصص مناسب و کافی ضروری است. اهمیت برخورداری از یک تیم چند تخصصی به‌ویژه زمانی که ایمنی در توسعه محصول و فرایند از اهمیت بسیاری برخوردار می‌شود، بسیار زیاد است. در این مرحله باید بسیاری از خطرات بالقوه را لحاظ نموده و مدیریت ایمنی محصول در نظر گرفته شود. به‌عنوان‌مثال، میکروبیولوژیست‌ها و دامپزشکان معمولاً در زمینه طراحی تجهیزات و خط فرایند تولید، و همچنین در سنجش، کنترل و نظارت بر فرایند آموزش ندیده‌اند؛ بنابراین آنها نمی‌توانند فعالیت‌های تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی را به‌تنهایی انجام دهند. در اغلب موارد، در اختیار داشتن افرادی با پیشینه مهندسی، و همچنین کارکنانی که در مورد عملیات و ایمنی مواد غذایی از دانش کافی برخوردار هستند، در بیشتر موارد ضروری است.


تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی یک سیستم مستقل نیست

بدفهمی یا خطای عمده در کاربرد تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی این است که اغلب به‌عنوان یک سیستم جداگانه در نظر گرفته می‌شود. تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی باید در قالب رویکردی برای تضمین ایمنی مواد غذایی در نظر گرفته شود. کاربرد آن بر مجموعه‌ای از اقدامات مانند تأیید عملکرد خوب تولید (GMP)، ممیزی، نظارت، قابلیت ردیابی و غیره استوار است. بنابراین، ضروری است که به‌عنوان بخشی از مطالعه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی، وضعیت این موارد در نظر گرفته شود. به‌عنوان‌مثال، در طی تجزیه‌وتحلیل خطر، تصمیم‌گیری در مورد احتمال وجود یک پاتوژن خاص در ماده به منبع آن بستگی دارد. داشتن دانش در زمینه منشأ مواد اولیه و شرایط تولید، سوابق ایمنی قبلی، تمام داده‌های ممیزی و نظارتی تأمین‌کننده برای تصمیم‌گیری در مورد اهمیت آن پاتوژن ضروری است. این موارد مستلزم داشتن قابلیت ردیابی مواد تشکیل‌دهنده و اطلاعاتی در مورد وضعیت اپیدمیولوژیک کشوری که ماده خام در آن تولید می‌شود یا شرایط فراوری تأمین‌کننده (درصورتی‌که این ماده یک محصول نیمه فراوری شده باشد) است. به طور مشابه، احتمال آلودگی مجدد محصول غذایی به رویه‌های ضدعفونی و وضعیت اعمال شیوه‌های بهداشتی ارتباط دارد.

تجزیه و تحلیل نقاط بحرانی
تجزیه و تحلیل نقاط بحرانی

 تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی یک تمرین یکباره نیست

اغلب افراد تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی را یک اقدام موقتی می‌دانند که پس از انجام مطالعه، به‌ندرت مرور یا به‌روزرسانی می‌شود. نکته اول اینکه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی ابزاری برای تصمیم‌گیری است. پس باید انعطاف‌پذیر بوده و بخشی از فرایند تفکر روزمره را تشکیل دهد. با تغییر شرایط، تصمیمات نیز ممکن است نیاز به تغییر داشته باشند. به‌عنوان‌مثال، ممکن است یک مرحله از فرایند تا زمانی که اطمینان کافی وجود داشته باشد که خطرات به‌اندازه کافی تحت کنترل هستند، به طور موقت به‌عنوان نقطه کنترل بحرانی (CCP) در نظر گرفته شود یا اینکه می‌توان با افزایش اطمینان نسبت به تأمین‌کننده فواصل بازبینی و تأیید محصولات تأمین‌کننده را تغییر داد.
دوم، حفظ و نگهداری طرح تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی به‌اندازه توسعه و اجرای آن مهم است. هر بار یک عامل مربوط به تولید مواد غذایی مثل تأمین‌کننده، ماده، فرایند، تجهیزات، مصرف‌کننده نهایی و غیره تغییر می‌کند و پیامد این تغییر نیز باید بر روی تحلیل خطر در نظر گرفته شود و در صورت لزوم برنامه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی تغییر کند.
به طور مشابه، هنگامی که اطلاعات جدید در دسترس قرار می‌گیرد، به‌عنوان‌مثال زمانی که مقامات هشداری را در مورد یک ریسک جدید اعلام می‌کنند یا زمانی که داده‌های راستی‌آزمایی (مانند پایش پاتوژن، شکایات مصرف‌کنندگان، نظارت بر مواد خام، گزارش‌های حسابرسی تأمین‌کنندگان، اطلاعات صنعت و غیره) نشان‌دهنده وجود تهدید جدیدی است، چنین اطلاعاتی باید تیم تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی را وادار کند تا مطالعه خود را مجدداً ازسرگرفته و کفایت اقدامات خود را ارزیابی کند. برای مثال، اگر داده‌های راستی‌آزمایی (مانند گزارش حسابرسی تأمین‌کننده) یا نظارت بر مواد خام نشان‌دهنده ناکافی بودن تضمین ایمنی غذایی تأمین‌کننده است، موضوع تغییر تأمین‌کننده یا افزایش دفعات تأیید محصولات تأمین‌کننده مطرح خواهد شد.


مستندسازی و نگهداری سوابق HACCP، کار بوروکراسی محور نیست

اسناد و مدارک نقشی اساسی در ایمنی مواد غذایی ایفا می‌کنند زیرا وسیله ارتباطی مهم و مؤثری هستند. این اسناد و مدارک امکان برقراری ارتباط با سایر همکاران را فراهم می‌کنند یا شواهدی را به مشتریان یا مقامات نظارتی در مورد نحوه برنامه‌ریزی و اجرای ایمنی مواد غذایی و مبنای تصمیم‌گیری ارائه می‌دهند. اسناد می‌تواند نقش مهمی در حفظ برنامه تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی ایفا کند، یعنی بررسی و در صورت لزوم بازنگری تصمیمات، شواهدی را مبنی بر اینکه اقدامات مناسب در مواقع بروز مشکلات انجام شده است ارائه می‌کنند.
بااین‌حال، ارزش اسناد وابسته کیفیت و کمیت اطلاعاتی است که حاوی آن است. اگر اطلاعات سطحی یا ناکافی باشد، مستندات بیشتر از اینکه ابزاری برای ارتباط باشد، به یک کار بوروکراتیک تبدیل می‌شود.

در صورت بروز حوادث، سوابق تجزیه‌ وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی شواهدی را مبنی بر انجام اقدامات مناسب ارائه داده و بررسی علل مشکلات را تسهیل می‌کند.

اگر نقاط کنترل بحرانی در طول زنجیره غذایی وجود نداشته باشد تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی کارایی نخواهد داشت
یک اصل اساسی تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی شناسایی خطرات مهم و اقدامات کنترلی است که برای حذف یا کاهش خطرات به سطوح قابل‌قبول ضروری است. در مواردی که چنین اقدامات کنترلی وجود ندارد، تغییر فرایند تولید و یا شرایط آن (به‌عنوان‌مثال لیبل زدن یا ارائه اطلاعات در مورد شرایط نگهداری یا دستورالعمل استفاده) مهم است. در بسیاری از موارد (به‌ویژه در مورد غذاهای خام)، ریسک‌های مهمی شناسایی می‌شوند، اما هیچ نقطه کنترل بحرانی در طول زنجیره غذایی وجود ندارد که در آن کاهش خطر به سطح قابل قبولی قابل دستیابی باشد و هیچ‌گونه اقدام اصلاحی در مورد زنجیره غذایی وجود ندارد و یا نمی‌تواند انجام شود. به‌عنوان‌مثال، نقطه کنترل بحرانی برای همبرگر در مرحله آماده‌سازی آن لحاظ می‌شود، به عبارتی هیچ نقطه کنترل بحرانی واقعی در سطح کشتارگاه یا کارخانه گوشت وجود ندارد. تا زمانی که گوشت تحت تابش قرار نگیرد، فرایند پختن همبرگر توسط مصرف‌کنندگان باید به یک نقطه کنترل بحرانی تبدیل شود و مصرف‌کنندگان باید به‌اندازه کافی در مورد نقش آنها مطلع باشند. در این موارد، اگر وجود نقطه کنترل بحرانی در سطح مصرف‌کننده قابل‌قبول نباشد، اعمال تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی به‌خودی‌خود باعث ایمن شدن غذا نمی‌شود.

تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی صرفاً یک موضوع کیفی نیست

تصور غلط کلی وجود دارد که تصمیمات اتخاذ شده در مطالعات تجزیه‌وتحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی کیفی هستند. بااین‌حال، در طول تجزیه‌وتحلیل خطر، احتمال (ممکن، محتمل یا احتمال بسیار بالا) آلودگی ماده غذایی با آلاینده‌های شیمیایی، رشد ارگانیسم‌ها یا تولید سموم بررسی شده و میزان تأثیرگذاری این رویدادها را نیز می‌توان تخمین زد. علاوه بر این، کارایی اقدامات کنترلی باید تعیین شود، یعنی اینکه یک مرحله فراوری تا چه حد می‌تواند پاتوژن خاصی را تا حد قابل قبولی حذف یا کاهش دهد (که از نظر کاهش ورود به سیستم غذایی ارزیابی می‌شود)، یا میزان رشد میکروبی در طول عمر ماده غذایی در شرایط معین چقدر خواهد بود.

اخذ گواهینامه HACCP

سیستم HACCP پس از اجرایی شدن، بسته به نیاز سازمان می تواند به یک گواهینامه HACCP منجر شود. اخذ گواهینامه HACCP این اطمینان را به مشتریان و ذی نفعان مختلف سازمان می دهد که پیش نیازهای یک تولید مناسب غذایی و ایمن در سازمان به درستی پیاده سازی شده است. برای دریافت گواهینامه HACCP، سازمان می بایست توسط یک شرکت صدور گواهینامه HACCP مورد ممیزی قرار گیرد و در صورت تایید ممیزان به اثربخشی سیستم، اخذ گواهینامه HACCP بلامانع خواهد بود.
شرکتهای ثبت و صدور گواهینامه ایزو، برای صدور گواهینامه HACCP نیازمند اعتبار دهی از جانب AB خود نخواهند بود.
برای دریافت اطلاعات تکمیلی بابت ثبت و صدور گواهینامه استانداردها، می توانید با بخش فروش شرکت بیکران راهکار سعادت به شماره  02192001320 تماس حاصل فرمایید.

قیمت اخذ گواهینامه HACCP

برای دستیابی به اطلاعات کامل در مورد چگونگی محاسبه هزینه اخذ ایزو بهتر است مطلب مرتبط با هزینه ایزو موجود در وب سایت شرکت اخذ گواهینامه ایزو را مطالعه کنید یا با شماره 02192001320 تماس حاصل فرمایید.

 

 


 

سوالات متداول طرح تجزیه و تحلیل مخاطرات غذایی - HACCP

اخذ گواهینامه HACCP این اطمینان را به مشتریان و ذی نفعان مختلف سازمان می دهد که پیش نیازهای یک تولید مناسب غذایی و ایمن در سازمان به درستی پیاده سازی شده است.
هزینه گواهینامه HACCP بسته به تعدادی فاکتور متغیر است، به طور مثال شرکت صادر کننده و اعتبار آن در مراجع بین المللی، تنوع محصولات و دامنه کاربرد سازمان، تعداد خطوط تولیدی و سایت های اجرایی، ریسک محصولات و ...
برای اخذ گواهی HACCP لازم است فرم درخواست BRSM تکمیل و از طرق مختلف به اطلاع این شرکت رسانیده شود تا بر اساس شرایط اجرایی و تولیدی شرکت متقاضی به برنامه ریزی ممیزی های بررسی مستندات HACCP و ممیزی اجرای سیستم HACCP اقدام گردد و در ادامه به ثبت و صدور گواهینامه HACCP منتج گردد.
چهار نوع خطر وجود دارد که باید در نظر بگیرید:
خطرات میکروبیولوژیکی خطرات میکروبیولوژیکی شامل باکتری ها، مخمرها، کپک ها و ویروس ها است.
خطرات شیمیایی ...
خطرات فیزیکی. ...
آلرژن ها
HACCP رسمی هفت مرحله
تجزیه و تحلیل خطرناک انجام دهید. ...
تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCP) ...
ایجاد محدودیت های بحرانی ...
ایجاد رویه های نظارتی ...
اقدامات اصلاحی را ایجاد کنید. ...
رویه های تأیید را ایجاد کنید. ...
رویه های ثبت و نگهداری سوابق را ایجاد کنید.
سه مرحله برای پیاده سازی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی مبتنی بر HACCP وجود دارد. ابتدا، مرحله مقدماتی وجود دارد که در آن شما پایه‌های لازم برای شروع دو مرحله اصلی HACCP، مرحله تجزیه و تحلیل خطر و مرحله پایش و تأیید را می‌سازید.
تمیز کردن، پخت و پز، آلودگی متقابل و سرد کردن همه در طول فرآیند جابجایی مواد غذایی نقش دارند و باید همیشه به درستی اجرا شوند.
افزودن دیدگاه جدید

Restricted HTML

  • تگ‌های HTML مجاز: <a href hreflang> <em> <strong> <cite> <blockquote cite> <code> <ul type> <ol start type> <li> <dl> <dt> <dd> <h2 id> <h3 id> <h4 id> <h5 id> <h6 id>
  • خطوط و پاراگراف‌ها بطور خودکار اعمال می‌شوند.
  • Web page addresses and email addresses turn into links automatically.